La Termografía es una técnica no invasiva, no destructiva y que es realizada a distancia, durante el trabajo a plena carga de los equipos, sin arriesgar personal, producción o maquinaria, capaz de visualizar la distribución de temperatura de superficies completas, con rapidez y precisión.
El uso de Estudios de Termografía se ha convertido con el pasar del tiempo, en una pieza importante dentro de los mantenimientos predictivos en cuanto a la Industria, convirtiéndose en una de las herramienta de diagnóstico más valiosas para el mantenimiento predictivo.
Es una de las herramientas que nos permite determinar el cuando y en que punto es necesario intervenir. Las instalaciones eléctricas y mecánicas suelen calentarse antes de producirse costosos fallos en el sistema. Por medio de una cámara termográfica es posible elaborar medidas preventivas, así, es posible evitar costosas averías, paros no programados o incluso incendios.
Aplicación
Se realiza por medio de una Cámara Termográfica, la cual es capaz de capturar imágenes nítidas de alta resolución y en tiempo real, en las son capaz de observar el diferencial de temperatura en el que se encuentra cada una de las partes del equipo u objeto a estudiar.
Es posible detectar la temperatura en instalaciones eléctricas, máquinas o equipos de proceso.
En instalaciones eléctricas sirve para identificar sobrecargas en conductores, calentamiento por contactos deficientes o fallo en el aislamiento.
Esta técnica es altamente recomendada para monitoreo y prevención de daños en maquinas criticas, prevención de daños por incendio en conductores y tableros.
Características
- Es de bajo costo.
- Se necesita que el equipo este operando.
- No invasivo.
- No destructivo.
- No es necesario detener el funcionamiento del equipo.
- Sin necesidad de desmontar el equipo.
- Aplicación para seguros, en coberturas de incendios, daño en máquinas.
- Sin costosas averías ni pérdidas de tiempo.
- Detecta el desgaste en interruptores.
- Detecta conexiones recalentadas.
- Detecta defectos de aislamiento.
Antecedentes
Las estadísticas de siniestros por incendios indica que de un 72.4 % de las causas son desconocidas y se producen en zonas urbanas, mientras que el 27.6% de las causas conocidas como lo es fallas eléctricas ocupan el 11.4%.
Dentro de la industria, el 35% porciento de los incendios se originan en problemas eléctricos.
De estas fuentes de ignición, se debe a malas conexiones, sobrecalentamiento por oponer mayor resistencia al paso de corriente, lo que puede ser detectado fácilmente por termografía infrarroja.
En muchas ocasiones, un pequeño problema eléctrico termina en costosos daños a los equipos y al personal. Cuando el rendimiento del sistema eléctrico disminuye, la energía se convierte en calor, si no se inspecciona adecuadamente, el calor se acumula, hasta llegar el punto de deteriorar el aislamiento y fundir las conexiones, y en ocasiones, producir chispas que ponen en riesgo de producirse un incendio.
Los problemas térmicos suelen infravalorar o pasarse de largo, lo daños a equipos pueden generar costos elevados por daños, y sin contar el incalculable coste de tiempos muertos de producción, daños por agua y material, sin mencionar los daños al personal imposibles de evaluar.
Otros usos
Sistemas Mecánicos
También puede ser empleado para estudios termográficos en Instalaciones Mecánicas, como sabemos, la fricción entre metales de los diferentes equipos que nos facilitan las labores dentro de la industria como lo es la automatización, generan calor por el constante contacto entre sus partes mecánicas, lo que hace que pongamos atención en el monitoreo de sus temperaturas para evitar desgastes prematuros, malformaciones y daños inoportunos.
Las fuentes de calor en los sistemas mecánicos, suelen ser debido a la fricción entre sus componentes, por ejemplo un error de alineación en el sistema.
Un ejemplo de estos casos son las bandas transportadoras, si un rodillo esta gastado, tendrá un diferencial de temperatura mayor, lo que nos dice que necesita ser reemplazado.
Otro ejemplo muy común es en el uso de motores, un aumento de temperatura anormal es un claro indicador de desgaste, y puede deberse a contacto de las escobillas, cortocircuitos en las armazón. La termografía nos ofrece una visión completa y nos permite comprar las temperaturas.
- Problemas de lubricación.
- Errores de alienación.
- Motores recalentados.
- Rodillos sospechosos.
- Bombas sobrecargadas.
- Ejes de recalentados.
- Rodamientos calientes.
Tuberías
La termografía también ofrece información valiosa en cuanto al estado del aislamiento de conductores, tuberías y válvulas. Inspeccionar el material de aislamiento de las tuberías es importante, las perdidas de calor se detectan fácilmente en la termografía, lo que permite reparar oportunamente el aislamiento y evitar perdidas u otros daños.
Las válvulas de proceso también se pueden inspeccionar detectando fugas o determinar si una válvula se encuentra abierta o cerrada, incluso obstrucciones en tuberías.
Instalaciones Refractarias
La mayoría de las industrias emplean hornos y calderas en sus procesos, tuberías refractarias de hornos, estufas, incineradoras, equipos de craqueo, reactores y más, de los cuales tienden a sufrir de degeneración perdida de rendimiento. Por medio de la Termografía se puede identificar el material dañado por medio de las perdidas de calor, transmisión de calor y comprobar su estado.
Detección de nivel de depósitos
La termografía también es capaz de detectar niveles en depósitos, gracias a los efectos de emisividad y diferencial de temperatura, se es posible indicar el nivel del líquido.
Recomendaciones
- Plantas que trabajan con Gases Inflamables.
- Plantas con Uso Intensivo de Energía Eléctrica.
- Plantas que han tenido exigencias de aumento de carga con la instalación de máquinas eléctricas adicionales.
- Localización de puntos calientes en robots de soldadura.
- Inspección de material.
- Inspección de moldes.